1、铸件“桔皮”缺陷的特征（zhēng）

  铸件（jiàn）“桔皮”是（shì）生产（chǎn）中反复出（chū）现的一种铸造缺陷，它对铸件质量的影响较大，缺陷出（chū）现在铸件（jiàn）肥（féi）厚部位、热节（jiē）及内浇（jiāo）道附近（jìn）以及受热集（jí）中（zhōng）而冷却（què）又慢的部位。铸件（jiàn）表面有微（wēi）凸的（de）小圆斑，呈“眼圈”状，这些表面粗糙，看起来象“桔子（zǐ）皮”的斑（bān）点，在多（duō）种铸件中反（fǎn）复出现，有（yǒu）时整批铸件均（jun1）有，其在每个铸件上的（de）数量（liàng）少则几个，多至整个平面；小圆斑有（yǒu）的较大，有的小至麻点；有时是单个分散的，有时（shí）也呈密集的片状凸（tū）起物，高（gāo）出铸件0.4-0.6mm，直径3-5mm。据我公司统计，废品（pǐn）中的15%是“桔皮”缺（quē）陷造成的，而且碳（tàn）钢件产生桔（jú）皮缺（quē）陷的机（jī）会更（gèng）多一些。

2、“桔皮”缺陷产（chǎn）生（shēng）的原因分析

   导致（zhì）“桔皮”产生的根（gēn）本的原（yuán）因是涂料表面堆（duī）积、硬（yìng）化不充分。型壳在焙烧（shāo）后，其表（biǎo）面上形成黄色或黄绿（lǜ）色玻（bō）璃体，浇注后与钢（gāng）液反应（yīng）而形（xíng）成硅（guī）酸盐瘤（liú）粘（zhān）附于铸件表面。单纯地延长硬化时间，无助于zui终解决“桔皮”问题（tí）。通过（guò）实践，有以下几方面的原因（yīn）。

2.1原材（cái）料（liào）方面的（de）影响

   众（zhòng）所周知，水（shuǐ）玻（bō）璃涂（tú）料的粉液比低，粉料分布不均匀。水玻璃的模（mó）数愈高，密度愈大，则（zé）涂料（liào）的粉液比愈（yù）低，粉料的（de）分布愈不均匀，也zui不（bú）易充分硬化。

(1)水玻（bō）璃的影响

    水玻璃的模数、密度以（yǐ）及杂质的多（duō）少（shǎo）对涂料（liào）的流动性影响极大。随着模数的增大，水（shuǐ）玻璃中亚（yà）胶粒子（zǐ）比例增加，其（qí）粘度会随之增加，涂料的流变（biàn）性恶化，当模组涂挂时极易在表层造成局部涂料堆积。

   水玻（bō）璃参数不（bú）一致对涂料性能的影响是很大的，这一点很容易被忽视。参（cān）数的不一致性表现在两个（gè）方面（miàn）。

   其一是模数的不一致性，刚进（jìn）厂的（de）水玻璃只有经过（guò）长时间的（de）静置（zhì）扩散（sàn）(分散)后才能使同一批（pī）模数趋于一（yī）致，达到稳定（dìng）的分散状态；这一过程所需时（shí）间在一星期（qī）以上，如果急于使用则不可（kě）能获得理想的涂（tú）料流变性能。

   其二是溶（róng）液密度（dù）的不一致性，在配涂料前通常（cháng）要对（duì）水（shuǐ）玻璃溶（róng）液的密度进行调（diào）整，应（yīng）该特别注意加水搅（jiǎo）拌后马上测得的密度（dù）是不真实的，因为液（yè）体分散（sàn）稳定的过程尚未完成，与所希望的密度（dù）有一定的误（wù）差，据（jù）此配制的（de）涂料，其（qí）粘（zhān）度和流动性都有误（wù）差。

(2)耐火粉料的影响

   耐火粉（fěn）料颗（kē）粒的（de）分布（bù）和形状对涂料流变性的影响较大，双（shuāng）峰粉（fěn）涂料具有较好（hǎo）的流变性是（shì）大家公认的；但即便是粒度分布基本相同的双峰粉，当耐火粉料颗料形状分别（bié）为多角、尖角（jiǎo）和片状的（de）粉配制涂料（liào）时，在粉液比和水玻（bō）璃模数相同的（de）条件下其流变（biàn）性（xìng）也会有很（hěn）大的差（chà）异。

   当粉料形状越接近片状时，其（qí）比表面积（jī）也越大，颗粒间的摩擦力和作用力增大，涂料的粘度将大于多角形的粉（fěn）料。

(3)水玻璃密度和（hé）粉液比的综合影响

水玻璃密（mì）度和粉液比的变化对表层涂（tú）料流变性的影响是非常直观的，水玻璃密度和粉（fěn）液比过大时涂料（liào）粘度增加、流变性变差、涂层变厚会引起涂料在型壳（ké）表面局（jú）部堆积，型壳硬化不良（liáng）zui终（zhōng）导致“桔皮（pí）”问题。

2.2工艺（yì）方面的影（yǐng）响

(1)表面（miàn）层风干不充分（fèn）。表面（miàn）层风（fēng）干是涂料（liào）的再（zài）均匀化过程，同（tóng）时，也是（shì）水玻璃脱（tuō）水固化过程，如（rú）风干（gàn）时间过（guò）短（duǎn），表面（miàn）层涂（tú）料在熔（róng）模（mó）表（biǎo）面（miàn）分布不（bú）均（jun1）匀，造成（chéng）其后的硬化不充分，脱蜡后将（jiāng）在（zài）型壳内表面（miàn）形（xíng）成团状聚集物，局（jú）部形成钠盐杂（zá）质（zhì）。

(2)过度滴控。过度滴控指（zhǐ）表面层浸挂涂（tú）料时，单方向（xiàng）流动（dòng）未能及时粘砂（shā），将导致涂料在熔模表面局部（bù）方向上的堆（duī）积，造成其后（hòu）的硬化不完（wán）全。

(3)型壳层间硬化不良（liáng）。由（yóu）于涂（tú）料（liào）层尤其是前两层中存在未硬化部分（fèn），未硬化的涂（tú）料在脱蜡和焙烧后（hòu）造成（chéng）型壳内表面的钠（nà）盐聚（jù）集（jí），与钢水反应后生成“桔皮”缺陷。

2.3环境方面的影响

在寒冷的冬季，过低的（de）室温使涂（tú）料流动性变差造成涂（tú）料堆（duī）积，过厚堆积（jī）的涂料又不能完全硬化；此外硬化液的温度随室温的（de）降低也会造（zào）成硬化过程的缓慢和（hé）不完全。环境湿（shī）度的影响则（zé）主要（yào）发（fā）生在（zài）雨季，空气湿度的（de）增加会影响（xiǎng）风干过（guò）程，常因为（wéi）风干不足（zú）而（ér）出现（xiàn）“桔（jú）皮”问题。

3、避免“桔皮”缺陷（xiàn）的（de）措（cuò）施

3.1原料选用

(l)水玻（bō）璃在模数合适的情况下，必须严格控制杂质含量（liàng）；应根据环（huán）境的温度、湿度、铸（zhù）件（jiàn）的结构特（tè）点（diǎn）以（yǐ）及所配粉料的特点（diǎn）调整（zhěng）水玻璃密度。

(2)粉（fěn）料在粒（lì）度（dù）符合使用要求的条件下，其（qí）粒（lì）形至（zhì）关（guān）重要（yào），球形和（hé）多角形粉料是较理想的（de），而片状粉料不能使用。

3.2工艺对策（cè）

(1)水玻（bō）璃密度的调整。密度的（de）合适与否将直（zhí）接影响铸件的表面质量，密度过（guò）大会导致涂料流动性差（chà）而造成分层（céng）和“桔皮”缺陷（xiàn），密度（dù）过小又会形成铸件表（biǎo）面的黄瓜刺；合适的密（mì）度通常与环境温度（dù）、粉料的粒（lì）度、微观形状及铸件的结（jié）构特点有关系。密度一般（bān）控制（zhì）在（zài）1.27-1.29g/cm3之间（jiān），其调整原则是:

①环境温度（dù）高时增（zēng）加密度，低时减小密度；

②粉料粗且片（piàn）状比例小时增加密度（dù），粉料细且（qiě）片（piàn）状比例大时减小（xiǎo）密度；

③结构简单（dān）涂料易流动的（de）铸件可适当增加（jiā）密（mì）度（dù），反（fǎn）之减（jiǎn）小密度。

(2)粉液比的确定。粉液比也是影响铸件表面（miàn）质量（liàng）的（de）重要（yào）因素之一，比例过（guò）大则会因涂料（liào）的流动性（xìng）差导致涂挂不均（jun1）匀而产生分层和涂料堆积；而太小则（zé）会产生铸（zhù）件表面的（de）黄瓜（guā）刺。其配比原则是在保证涂料流动性的（de）前提下尽（jìn）量（liàng）提（tí）高（gāo）粉液（yè）比。

(3)硬（yìng）化液的浓度（dù）、温度与硬化（huà）时间（jiān）。一般情（qíng）况（kuàng）下，氯（lǜ）化氨质（zhì）量（liàng）分数（shù）在25%以上的（de）硬化剂（jì）才会有较好的硬化效果（guǒ）；如果氯化铵含量低，靠延长时（shí）间是不能改善（shàn）硬化效果的。

(4)涂挂操作方式。实际生产中有（yǒu）相当一（yī）部分“桔皮（pí）”问题是由于操作不（bú）当造成的，涂料的单（dān）方向流动极易产（chǎn）生堆积而造成（chéng）硬化（huà）不（bú）充分，所以在蜡模浸挂涂料（liào）之后的滴控（kòng）直到撒砂完（wán）毕的整个（gè）过程中，必（bì）须不断改变模组的方向。

(5)脱（tuō）蜡工艺。在脱蜡热水中补充（chōng）适当的硬化剂，由（yóu）于硬化（huà）剂（jì）的吸热作用和（hé）反（fǎn）应，会进一步使得表（biǎo）面层所滞留的反应产物NaCl溶（róng）于脱蜡（là）水中而大部（bù）分去除，此时，型壳表面形（xíng）成的是一层低钠硅胶（jiāo）层，有利（lì）于防止“桔皮”缺陷的产生。

(6)环境温度。环境温度偏低（dī）会（huì）导致涂料流（liú）动性（xìng）差，造成涂挂（guà）不均匀而（ér）形成桔皮及其（qí）他（tā）制壳（ké）缺陷，制壳（ké）工序的（de）环境温度应控制（zhì）在15℃以上。