一、气孔（气泡、呛孔、气（qì）窝）

特征：气孔是存在于铸（zhù）件（jiàn）表面（miàn）或内部的孔洞，呈圆（yuán）形（xíng）、椭圆形或不（bú）规则（zé）形，有时（shí）多个气孔组（zǔ）成一个气团，皮下一般（bān）呈梨形。呛孔（kǒng）形状不规则，且表面粗糙，气（qì）窝是铸件表面凹进去（qù）一块，表（biǎo）面较平滑。明孔外观检查就能发现，皮下气孔经机械加（jiā）工后才能发现（xiàn）。

形成原因（yīn）：

1、模具预热温度太低，液体（tǐ）金属经过浇注系（xì）统（tǒng）时冷却太快。

2、模（mó）具排气（qì）设计不良，气体不（bú）能通畅排出（chū）。

3、涂（tú）料不好，本（běn）身排气性不佳，甚至本身挥（huī）发或（huò）分解出（chū）气体（tǐ）。

4、模具型腔表面（miàn）有孔洞、凹坑（kēng），液体金属注入后孔洞、凹坑处气（qì）体迅速膨胀压缩液体金属，形成呛孔。

5、模具型腔表面锈蚀，且未清理干净（jìng）。

6、原（yuán）材料（砂芯）存放不当，使用前（qián）未经预热。

7、脱氧剂不佳，或用量不（bú）够（gòu）或操作不当等（děng）。

防止方法：

1、模具要充分预（yù）热，涂（tú）料（石墨）的粒度不（bú）宜太细，透气性要好。

2、使用倾斜浇注方式浇（jiāo）注（zhù）。

3、原材料应存放在通风干燥处，使用时要预热。

4、选择脱氧效果较（jiào）好的脱（tuō）氧剂（jì）（镁）。

5、浇注温度不宜过（guò）高。

二、缩孔（缩松）

特征：缩孔是（shì）铸件表面或内部存在的一种表面粗糙的孔，轻微（wēi）缩孔是许多分散的小缩孔，即缩松，缩孔或（huò）缩（suō）松处晶（jīng）粒粗大。常发生在铸件内浇道附近、冒（mào）口（kǒu）根部（bù）、厚大（dà）部位（wèi），壁的厚薄转（zhuǎn）接处及具有大平面的厚薄处。

形成原因：

1、模具工（gōng）作（zuò）温度控（kòng）制未达到定向凝固要求。

2、涂料选择不当，不同部位涂料（liào）层厚度（dù）控制不好。

3、铸件在模具中的位置设计不当。

4、浇冒口（kǒu）设（shè）计未能达到起充分补缩的作用。

5、浇注温度过低或（huò）过高。

防治方法：

1、提高磨具温度。

2、调整涂料层厚度，涂料喷洒要均匀，涂料脱落而补涂时不（bú）可形成局（jú）部涂料堆积现象。

3、对模具（jù）进行局（jú）部加热或用绝热（rè）材料局部保温（wēn）。

4、热节处镶铜块，对局部进（jìn）行激冷。

5、模具上设计散（sàn）热片，或通过水（shuǐ）等加（jiā）速局部（bù）地（dì）区冷（lěng）却速度，或在（zài）模具外喷水，喷雾。

6、用可拆缷激冷块，轮流安（ān）放在型腔（qiāng）内，避免连续生产时激冷（lěng）块本身冷却不充分（fèn）。

7、模具冒（mào）口上（shàng）设计加压（yā）装置。

8、浇（jiāo）注系统设计要准（zhǔn）确，选择适宜的浇注温度（dù）。

三、渣（zhā）孔（熔剂夹渣或金属氧化物夹渣）

特征：渣孔是铸件上的明孔或（huò）暗孔，孔中全部或局（jú）部（bù）被熔渣所（suǒ）填塞，外形（xíng）不规则，小点状熔剂夹渣不（bú）易发（fā）现，将渣去除后，呈（chéng）现光滑的孔（kǒng），一般分布在（zài）浇注位置下部，内（nèi）浇道附近（jìn）或铸件死角处，氧（yǎng）化（huà）物夹渣多以网状分布在内浇道附近的铸件表面，有时呈薄片状，或带有皱纹的不（bú）规则云彩（cǎi）状，或形成片状夹层，或（huò）以团（tuán）絮（xù）状（zhuàng）存在铸件内部，折断时往往（wǎng）从夹层处断裂，氧化物在其（qí）中，是铸件形成裂纹的根源之一。

形成原（yuán）因：

渣孔（kǒng）主要是由于合金熔炼工艺及浇注（zhù）工（gōng）艺造成（chéng）的（包括浇注系统的设计不（bú）正（zhèng）确（què）），模具本身不会引起渣孔，而（ér）且金属模（mó）具是避免（miǎn）渣孔的有效方法之一（yī）。

防治方法：

1、浇注（zhù）系统设置正确或使用铸（zhù）造纤维过滤网。

2、采用倾斜浇注方式。

3、选（xuǎn）择熔剂，严格控制品质（zhì）。

四、裂纹（热（rè）裂纹、冷裂纹）

特征：裂纹的（de）外观是直线或不规（guī）则的曲线，热裂纹断（duàn）口表面被（bèi）强（qiáng）烈氧化呈暗灰色或（huò）黑色，无（wú）金属光（guāng）泽（zé），冷裂纹（wén）断口表面清洁，有金属光泽。一般铸件的外裂直接可以看见（jiàn），而内裂则（zé）需（xū）借助其他方法才可以看（kàn）到。裂纹常常与（yǔ）缩（suō）松、夹（jiá）渣等缺（quē）陷有联系（xì），多发生在铸件尖（jiān）角内（nèi）侧，厚薄断面交接处，浇冒口与铸件连（lián）接的热节（jiē）区（qū）。

形成原因：

金（jīn）属模铸（zhù）造（zào）容易产生裂纹缺陷，因为金属模（mó）本身没（méi）有退让性，冷却（què）速度快，容（róng）易造成铸件内应（yīng）力（lì）增（zēng）大，开型过早或过晚，浇（jiāo）注角度过小或过大，涂料层太薄（báo）等都易造成铸件开裂（liè），模具型腔本身有（yǒu）裂纹时（shí）也容易（yì）导致裂纹。

防（fáng）治方（fāng）法：

1、应注意铸件结构（gòu）工艺（yì）性，使铸件壁厚不均匀（yún）的部位均（jun1）匀过渡，采用合适的（de）圆角尺（chǐ）寸。

2、调（diào）整涂（tú）料厚（hòu）度，尽可（kě）能使铸件（jiàn）各部（bù）分（fèn）达到所要求的（de）冷却（què）速（sù）度（dù），避免形成太（tài）大的内应力（lì）。

3、应（yīng）注意金属模具的工作（zuò）温度，调整模具斜度，以及适时（shí）抽芯开裂（liè），取出铸（zhù）件缓冷（lěng）。

五、冷隔（融合不（bú）良）

特征：冷隔是一（yī）种透（tòu）缝或有圆边缘的（de）表面夹缝，中间被氧化（huà）皮（pí）隔（gé）开，不完（wán）全融为一体，冷隔严重时就成（chéng）了（le）“欠铸”。冷隔常出现在铸件顶部（bù）壁上（shàng），薄的水平面或垂直面，厚薄壁连接处或在薄的助板上。

形（xíng）成原因（yīn）：

1、金属模具排气（qì）设计（jì）不合理。

2、工作温度（dù）太低。

3、涂料品质不（bú）好（人（rén）为（wéi）、材料（liào））。

4、浇道开设的位置不当。

5、浇注速度太慢等。

防治方法：

1、正（zhèng）确设计（jì）浇道（dào）和排气系统。

2、大面积薄壁铸件，涂料（liào）不要太薄，适当加（jiā）厚涂料层有利于成型。

3、适（shì）当提高（gāo）模具工作温度。

4、采用倾（qīng）斜浇注方法。

5、采用（yòng）机械震动金属模浇（jiāo）注（zhù）。

六、砂眼（砂孔）

特征：在铸件表面或内部（bù）形（xíng）成相对规则的孔洞，其（qí）形（xíng）状与砂（shā）粒的外形一致，刚出（chū）模时可见铸（zhù）件表（biǎo）面镶嵌的砂粒（lì），可从中掏出砂（shā）粒（lì），多（duō）个砂眼同时存在时（shí），铸件（jiàn）表（biǎo）面呈桔子皮状。

形成原因：

由（yóu）于砂（shā）芯（xīn）表面（miàn）掉下的砂（shā）粒被铜液包裹存在与铸件（jiàn）表（biǎo）面（miàn）而（ér）形（xíng）成孔洞。

1、砂（shā）芯表（biǎo）面强度不好，烧焦（jiāo）或没有完全固化。

2、砂芯（xīn）的尺寸与外模不符，合（hé）模时（shí）压碎砂芯。

3、模具蘸了有砂（shā）子污染的石墨（mò）水。

4、浇包与浇道处砂芯（xīn）相摩擦掉下的砂随铜水冲进型腔。

防治（zhì）方（fāng）法（fǎ）：

1、砂（shā）芯制作时严格按工艺生产（chǎn），检（jiǎn）查（chá）品质。

2、砂芯与外（wài）模的尺寸（cùn）相符。

3、是墨水（shuǐ）要及时清理（lǐ）。

4、避（bì）免浇包（bāo）与砂芯摩擦。

5、下砂芯（xīn）时要吹干净模具（jù）型腔里的砂（shā）子。