灰铸铁（tiě）件由于造型制芯时造成的（de）主要（yào）缺陷（xiàn）及其原因分析与（yǔ）防止方（fāng）法

（1）气孔

特征（zhēng）及发现方法:

局部气孔（kǒng）:铸件的局（jú）部地方，出现（xiàn）的孔穴表（biǎo）面较干净光滑的单个（gè）气孔或蜂窝状气孔

用外观检查，机械加工（gōng）或磁力探伤可以发现（xiàn）。

原（yuán）因（yīn）分（fèn）析:

1.浇注系（xì）统（tǒng）设置不合理，使（shǐ）排（pái）气不畅通或产生涡流，卷入气（qì）体

2.砂型紧实度过高，降低了透气（qì）性

3.砂芯排气不良，或通（tōng）气道（dào）堵塞

防止方（fāng）法:

1.浇注系统（tǒng）的设置应（yīng）考虑（lǜ）型腔内排气畅通及平稳流入铸（zhù）型

2.砂型紧实度（dù）要求均匀，不宜过紧

3.砂芯排气要求畅（chàng）通。合箱（xiāng）时，注意封死芯头间隙（xì），以免铁液钻人，堵塞通（tōng）气道（dào）

4.在（zài）铸件的zui高处，可设置出（chū）气孔或（huò）出气（qì）片等

5.起模和修型时，不宜刷水过多

6.对于大平（píng）面铸件，可采用倾斜浇注，出气孔处稍高，以利排（pái）气（qì）

7.芯撑和冷铁必须千净（jìng），无（wú）锈

（2）砂眼

特征及发现方法:

铸（zhù）件的孔穴内含有砂粒（lì）

用外现检（jiǎn）查，机（jī）械加工或磁力探伤（shāng）可以（yǐ）发现

原（yuán）因分析:

1.浇注系统（tǒng）位置不（bú）合适，如（rú）直对砂芯，或浇（jiāo）口（kǒu）太小，铁液冲刷力（lì）大。破坏局（jú）部砂型

2.由于模型结构设计不够好（hǎo），发生粘模，而砂型又未修理好，或（huò）对铸件拐弯处未捣圆角

3.湿（shī）型在浇注前的停（tíng）留时间过长（zhǎng），使（shǐ）干澡部（bù）分或凸（tū）出部位脱落

4.造（zào）型和（hé）合箱时的落砂，未（wèi）清砂（shā）干净

防止（zhǐ）方法（fǎ）:

1.浇（jiāo）注系统位置和（hé）大（dà）小合适

2.合理选择起模斜度和圆角（jiǎo），手工造型时，可压出圆（yuán）角。成（chéng）批生产中，模样应（yīng）涂（tú）刷分型剂（jì）,以免粘模，并往意（yì）修理好损坏部位。

3.缩短湿型（xíng）在浇（jiāo）注前的停（tíng）留时间

4.合理选用芯（xīn）头和芯座之间的间隙（xì），以免合（hé）箱时压碎

5.合箱（xiāng）前，必须（xū）将（jiāng）型（xíng）内落砂（shā）清扫干（gàn）净，仔细合箱，并（bìng）及时盖住浇冒口，以免重新掉（diào）入砂粒

（3）夹砂

特（tè）征及发现方（fāng）法:

在（zài）铸（zhù）件表面上，一层铁（tiě）和铸件（jiàn）之间（jiān）夹有一层型砂

用（yòng）外观检查或机械加工（gōng）可以发现（xiàn）

原因分（fèn）析（xī）:

铁（tiě）液进人（rén）砂型（xíng）后（hòu）。使（shǐ）型面层的水分向内迁移，在离型面3~5mrn处形成（chéng）高（gāo）水分带。该处强度大大（dà）降低，易引起（qǐ）铁液潜入，或由于硅砂粒高温膨胀（zhàng）的（de）应力使表面（miàn）层鼓起，铁液（yè）钻入，形成（chéng）夹砂。

1.砂型紧实度过硬或紧实不均匀

2.浇注位置不当；对于水平浇注（zhù）的（de）大平面铸（zhù）件，有时由于铁液断续覆盖大平面的某处而产生夹砂（shā）

防止方法:

1.砂型紧实度不宜过紧，要求均匀，并加（jiā）强（qiáng）透气

2.手工造型时，局部薄弱处，可（kě）插钉（dìng）子加（jiā）强

3.尽量使大平面朝下或置于侧面，减少铁液对上平面的烘烤面积（jī）和烘烤（kǎo）时间（jiān）

4.对大平面铸件（jiàn），浇注系统（tǒng）可分（fèn）散布置，并适当加（jiā）大（dà）内浇口截面，缩（suō）短浇注（zhù）时间或倾斜浇

（4）粘砂

特征及发现方（fāng）法:

铸件表（biǎo）面铁液（yè）与砂粘在一（yī）起（qǐ），形成粗（cū）糙的表（biǎo）面，用外观（guān）检查可以发（fā）现（xiàn）

原因分析:

1.砂型紧实度（dù）不均匀或太小

2.涂料刷得太薄

防止方法:

1.适当（dāng）提高（gāo）砂型紧实度，减小砂粒间隙(保证透气性要求（qiú）)，并（bìng）捣实均匀

2.选用适当的涂料(多为（wéi）石墨粉水涂料〕，并刷以一定的厚度，既能提高耐火性，又可（kě）以防止铁液钻入（rù）砂（shā）粒

（5）热裂

特征及发现方法:

裂纹处，带有（yǒu）暗色或几乎（hū）是黑色的氧化（huà）表面

用外（wài）观检查，透光法，磁力（lì）探伤，打压（yā）试（shì）验，煤油渗透等方法发现

原因分析:

1.砂芯和砂（shā）型的（de）退（tuì）让性差，铸件收缩受到阻碍

2.芯骨吃砂量太小或砂箱箱带离铸（zhù）件太近，阻碍铸件（jiàn）收缩

3.内浇道设置（zhì）过分集中，局（jú）部（bù）过（guò）热，增加应力

4.铸件的飞边过大，飞边处的裂纹（wén），延伸到铸件上（shàng）

防止方法:

1 .砂型紧（jǐn）实度要（yào）求适（shì）宜，并在型砂中可加（jiā）入适（shì）量（liàng）的（de）锯末

2.改用较（jiào）小（xiǎo）的芯骨，使（shǐ）吃砂（shā）量适宜，并（bìng）选用合理的砂箱

3.内浇道布置应适当（dāng）分散

4.在铸件厚、薄交界（jiè）处，可增设（shè）收缩肋

5.正确（què）选（xuǎn）择分型面位置，并使合箱时，尽量（liàng）密（mì）合

（6）变形

特征及发现方法（fǎ）:

长的（de）或扁（biǎn）平（píng）类铸件在靠近（jìn）壁厚的（de）一方（fāng）凹入，成弯（wān）曲形（xíng）

用外观（guān）检查，划线等（děng）方（fāng）法发现

原因分析:

由于铸（zhù）件（jiàn）壁（bì）厚不均（jun1）匀，冷却有先后（hòu），从而（ér）产生热应力，当其（qí）值（zhí）大（dà）于该材质的屈服极限时，则（zé）产生（shēng）变形和弯曲

防止（zhǐ）方法:

1.厚壁处（chù）设（shè）置冷铁或内浇（jiāo）口开在（zài）薄壁处，创（chuàng）造同时凝固条件

2.模样上留出预变（biàn）形曲率或增设加强肋

3.改善铸件结构

（7）错箱

特征及发现方法:

铸件沿分（fèn）型面（miàn）发生相（xiàng）对的位移

用外观（guān）检查或划线测量可以发现

原因分（fèn）析:

1.模（mó）样尺寸不对或（huò）变形

2.砂箱或分（fèn）型板（bǎn）定位不准（zhǔn）确

3.合箱不准

4.模样在模板上的位置偏移（yí）

防（fáng）止方法:

1.检查并修整模样

2.检（jiǎn）查（chá）、修理（lǐ）或改换砂（shā）箱及分型板

3.注意准确地合箱

4.检（jiǎn）查并（bìng）调（diào）整（zhěng）模样（yàng）在型板上的位置

（8）多肉

特征及发（fā）现方法:

铸件上有形状（zhuàng）不（bú）规到的毛刺、披缝或凸出（chū）部分

用外观（guān）检查（chá）发现

原因分（fèn）析:

由于（yú）铁液的压力作用，使型腔局部（bù）胀大造成。多半出现（xiàn）在下型如砂（shā）型（xíng）紧实（shí）度不够或不均匀，局（jú）部太松（sōng）等

防（fáng）止方法:

适当提高砂型紧实（shí）度（dù），并要求均匀捣实

（9）缩孔

特征及发现方法:

在铸（zhù）件热节处（chù）产生形状不规则，表面粗糙的（de）集中孔洞

用（yòng）外观（guān）检查，机械加工或磁（cí）力探伤（shāng）可以发现

原因（yīn）分析:

1.铸（zhù）件补缩不足

2.冷铁（tiě）设置不当（dāng）

3.内浇口位置（zhì）不当

4.砂型（xíng）紧实度不够，胀型后产生

防止方法:

1.适当（dāng）加大冒口尺寸

2.在厚壁处，设（shè）置冷铁（tiě），创造同时凝固条件或（huò）与冒口配合使用时，创造顺序（xù）凝固条件

3.正确选择浇注位置和浇注系统，以造成同时凝固或（huò）顺序凝固

4 .要求砂型紧实度合适

（10）抬箱

特（tè）征（zhēng）及发现方（fāng）法:

铸件（jiàn）外形（xíng）与图样（yàng）不符，用外观检查发（fā）现（xiàn）

原因分析:

1.压箱重（chóng）量（liàng）不够

2.夹箱紧固时（shí）受力不均匀或太松

防止方法:

1.足（zú）够的压箱重量或用螺栓（shuān）均（jun1）匀（yún）紧（jǐn）固

2.分（fèn）型面应平整（zhěng），合箱时要注（zhù）意密（mì）合（hé），以免（miǎn）铁液漏出

（11）铁豆

特（tè）征（zhēng）及（jí）发（fā）现（xiàn）方法:

气（qì）孔中有（yǒu）小铁珠；用铸件断面检查，机械加（jiā）工（gōng）可以发现

原（yuán）因分析（xī）:

1.砂型潮湿（shī）

2.内（nèi）浇道（dào）离（lí）铸（zhù）件zui低处太高，浇注时，造成铁液飞溅，形成铁豆，铁液充满后，又未能把铁豆熔（róng）化，使其与气体（tǐ）一块包入铸件中（zhōng）

3.砂芯透气性差

防止方（fāng）法:

1.修型时刷水（shuǐ）不宜过多

2.合理确定浇注（zhù）系统位置（zhì）

3.加强砂芯（xīn）的通气（qì）

（12）渣眼

特征（zhēng）及发现方法:

在铸（zhù）件外部或（huò）内（nèi）部的孔穴中有（yǒu）熔渣

用外观检查，机械加工或磁力探伤可（kě）以（yǐ）发现（xiàn）

原（yuán）因（yīn）分析:

浇注系统挡渣（zhā）差

防止方法:

合（hé）理选（xuǎn）用浇注（zhù）系统（tǒng），并加（jiā）强挡渣措施

（13）冷（lěng）隔与浇不足

特（tè）征及（jí）发现方法:

铸件（jiàn）上（shàng）有未完全（quán）融合的（de）缝隙或局部缺肉，周围呈圆边

用外观检查可（kě）以发（fā）现

原因（yīn）分析:

1.浇注系统（tǒng）设（shè）置不当（dāng），或浇口截面太小

2.铸件（jiàn）局部壁（bì）太薄

3.冷铁位置选择（zé）不当（dāng）

4.吊芯（xīn），合（hé）型时错位使铸件部分壁（bì）太（tài）薄（báo），甚至完全（quán）没有壁厚

防（fáng）止方法:

1.适当加大（dà）浇注系统尺寸

2.对于长形铸件可采用两头浇注；对于高大件可采用阶梯浇注或分散浇口等

3.内（nèi）浇（jiāo）道不不宜离（lí）铸（zhù）件薄壁处太远，或（huò）可适当（dāng）增加（jiā）薄壁处的厚度

4.吊芯时，随时检查尺寸，并注意合型（xíng）准确（què）